トヨタ生産方式_初の教科書

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（6）刃具
刃具欄は、刃具交換個数と交換時間を記入する。
（イ）刃具交換個数
何個加工したら刃具、砥石などを取り替えねはならないかを示すもので、刃具、砥石ごとに記入する。
（ロ）刃具交換時間
それぞれの刃具、砥石などを1回取り替えるのに必要な時間のことで、最短時間を記入する。
（7）加工能力
1日の定時間内でできる個数のことで、稼働時間を完成時間で割って求める。
一般算式とは、
加工能力＝（稼働時間－刃具交換時間の合計）／完成時間
（注）①個数の小数点以下は切り捨てる。
②同一工程で機械が2台以上あるときには、別々に算出し、それぞれの合計個数を記入する。
（8）備考
特記事項を記入する。
（例）基本時間の図示、バイトの種類など。
（9）品番、品名
加工する部品の品番、品名を記入する。
(10)型式、個数
使用する車種の型式と使用する個数を、型式ごとに記入する。
(11)所属、氏名
課、係、組のコード番号を記入し、氏名欄には作成者（両直の組長名）の氏名を記入する。
（12）作成年月日
新規作成の場合は「新」を○印で囲み、従来のものを改訂した場合は「改」を○印で囲む。そして、日付を記入する。
（注）①部分的に訂正する場合は、その部分を赤色で訂正して追記する。また、不要になった項目は赤い線で抹消し、その個所へ訂正をおこなった者の押印、およぴ、その日付を記入する。
2－3標準作業組合せ票による組み合わせ
部品別能力表へ生産能力を記入したら、次に一日当たりの必要数と稼働時間から、サイクル、タイムを割り出し、その時間で一人一人の作業者がどのような順序で作業していくかを決める。その場合、簡単なものであれば、部品別能力表からそのまま作ることができる。しかし、少し複雑なものになると、作業順序をきめていく途中で、この機械はすでに自動送りが終わっているかどうかわからなくなってしまう。

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（6）刃具
刃具欄は、刃具交換個数と交換時間を記入する。
（イ）刃具交換個数
何個加工したら刃具、砥石などを取り替えねはならないかを示すもので、刃具、砥石ごとに記入する。
（ロ）刃具交換時間
それぞれの刃具、砥石などを1回取り替えるのに必要な時間のことで、最短時間を記入する。
（7）加工能力
1日の定時間内でできる個数のことで、稼働時間を完成時間で割って求める。
一般算式とは、
加工能力＝（稼働時間－刃具交換時間の合計）／完成時間
（注）①個数の小数点以下は切り捨てる。
②同一工程で機械が2台以上あるときには、別々に算出し、それぞれの合計個数を記入する。
（8）備考
特記事項を記入する。
（例）基本時間の図示、バイトの種類など。
（9）品番、品名
加工する部品の品番、品名を記入する。
(10)型式、個数
使用する車種の型式と使用する個数を、型式ごとに記入する。
(11)所属、氏名
課、係、組のコード番号を記入し、氏名欄には作成者（両直の組長名）の氏名を記入する。
（12）作成年月日
新規作成の場合は「新」を○印で囲み、従来のものを改訂した場合は「改」を○印で囲む。そして、日付を記入する。
（注）①部分的に訂正する場合は、その部分を赤色で訂正して追記する。また、不要になった項目は赤い線で抹消し、その個所へ訂正をおこなった者の押印、およぴ、その日付を記入する。
2－3標準作業組合せ票による組み合わせ
部品別能力表へ生産能力を記入したら、次に一日当たりの必要数と稼働時間から、サイクル、タイムを割り出し、その時間で一人一人の作業者がどのような順序で作業していくかを決める。その場合、簡単なものであれば、部品別能力表からそのまま作ることができる。しかし、少し複雑なものになると、作業順序をきめていく途中で、この機械はすでに自動送りが終わっているかどうかわからなくなってしまう。

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そこで、この時間的な経過を目で見ることができるようにし、作業順序をきめる上での道具として「標準作業組合せ票」を用いるのである。
標準作業組合せ票には、作業順、作業内容、作業時間などを記入するようになっている。
作業時間記入欄には、1秒単位の目盛がしてあり、一枚で2分（用紙によっては13分）までの作業が記入できるようになっている。
作業時間が2分以上のもの、または、作業の項目の多いものに対しては、縦および横線を追加すれば一枚でおさめることができる。
2－3－1標準作業組合せ票の記入方法
次に、標準作業組合せ票の内容について説明する。
（1)作業順
作業をおこなっていく順序を1、2、3…と数字で表わす。
（2）作業名称
機番と手作業の内容を表わす。
（注）①それぞれの単位をできるかぎり小さくしておく。
②１台の機械で2個どり、3個どりのような場合は、2個づけ、3個づけなどと明記する。
（例）（イ）ＳＰ－３７７ワーク取り外し、取り付け、送りをかける。（2個づけ）
（ロ）シリンダーブロックおよぴキャップに親メタルをはめ込むなど。
（3）時間（手作業、自動送り）
部品別能力表の手作業、自動送り時間を記入する。
（4）作業時間
手作業時間を実線で、自動送り時間を破線で表わす。次の機械へ移動する歩行時間は波線で表わす。
（5）品番、品名
部品別能力表に準じて、加工する部品の品番、品名を表わす。
（6）工程
標準作業組合せ票に記入した作業名称をもとに、総括した工程名を表わす。
（7）製作年月日、所属
この票を作成した日付と、作成者の所属課、係、組のコードを表わす。
（8）日産必要数
1か月の必要数量を、稼働日数で割った数量を表わす。
（9）サイクル、タイム（420／必要数）
1日の稼働時間を1日の必要数で割った時間を表わす。

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以上、標準作業組合せ票の内容について解説したが、次に、この標準作業組合せ票の記入方法について説明する。
（1）サイクル、タイムを記入する。
この部品は1日何個必要か、ということから、1個何分何秒で造らねばならないかを計算して記入する。
（2）サイクル、タイムの赤線を引く。
標準作業組合せ票の、作業時間目盛にサイクル、タイムの時間を赤線で引く。
（3）一人当たりの工程範囲をきめる。
赤線で示したサイクル、タイムに、ほぼ等しくなるような手作業時間の合計を、部品別能力表から順に求めて（歩行時間が若干加わるので、それを加味して）、おおよそどのあたりまでの工程を一人で担当することができるかをきめる。
（4）手作業の内容をまとめる。
作業名称欄に、それぞれの手作業の内容を1行ずつまとめて記入する。
（5）時間欄に時間を記入する。
部品別能力表から手作業時間、自動送り時間をみて、標準作業組合せ票の時間欄に転記する。
（注）この記入において．部品別能力表の基本時間が、先に述べた３つの基本型のうち（ロ）（ハ）のようなものは、図示しておいた方が手作業、自動送り、完成時間の関係がわかり、組み合わせをしていくうえで便利である。
（6）最初の作業時間を記入する。
頭の中で作業順序を描いて、一番目の作業時間を記入する、手作業時間を実線で記入し、自動送り時間があれば破線で記入する。
（7）2番目の作業をきめる。
2番目の作業順序をどこにするかを考える。普通、すぐ下の作業になる。
機械間が離れていて、歩行に3秒かかるのであれば、はじめの手作業完了のところから3秒次の工程の欄の中央まで波線を斜めに記入する。
このようにして、次の工程へと順に続けていく。
（注）もし、一台の機械が2つの作業に分かれていて、しかも、その作業を別々におこなっているような場合とか、ほとんどの工程が2個づけで、一部が1個づけのような場合がある。このような場合には、その2つの作業を終えてから、あるいは、1個づけの工程を2回操り返してから次の工程へ移ろうとすると、一つの作業（または1個分）の自動送りの時間だけ手待ちになる。
そのような場合には、いつ自動送りが終わるかを見ながら破線を入れていく。
そして、もどっていって破線にぶつかれば、機械はまだ自動送り中で、手待ちになることを示すものであるから、さらに下の欄へ次の順序を求めていくことになる。
（8）作業の組み合わせが成立するかを調べる。

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以上、標準作業組合せ票の内容について解説したが、次に、この標準作業組合せ票の記入方法について説明する。
（1）サイクル、タイムを記入する。
この部品は1日何個必要か、ということから、1個何分何秒で造らねばならないかを計算して記入する。
（2）サイクル、タイムの赤線を引く。
標準作業組合せ票の、作業時間目盛にサイクル、タイムの時間を赤線で引く。
（3）一人当たりの工程範囲をきめる。
赤線で示したサイクル、タイムに、ほぼ等しくなるような手作業時間の合計を、部品別能力表から順に求めて（歩行時間が若干加わるので、それを加味して）、おおよそどのあたりまでの工程を一人で担当することができるかをきめる。
（4）手作業の内容をまとめる。
作業名称欄に、それぞれの手作業の内容を1行ずつまとめて記入する。
（5）時間欄に時間を記入する。
部品別能力表から手作業時間、自動送り時間をみて、標準作業組合せ票の時間欄に転記する。
（注）この記入において．部品別能力表の基本時間が、先に述べた３つの基本型のうち（ロ）（ハ）のようなものは、図示しておいた方が手作業、自動送り、完成時間の関係がわかり、組み合わせをしていくうえで便利である。
（6）最初の作業時間を記入する。
頭の中で作業順序を描いて、一番目の作業時間を記入する、手作業時間を実線で記入し、自動送り時間があれば破線で記入する。
（7）2番目の作業をきめる。
2番目の作業順序をどこにするかを考える。普通、すぐ下の作業になる。
機械間が離れていて、歩行に3秒かかるのであれば、はじめの手作業完了のところから3秒次の工程の欄の中央まで波線を斜めに記入する。
このようにして、次の工程へと順に続けていく。
（注）もし、一台の機械が2つの作業に分かれていて、しかも、その作業を別々におこなっているような場合とか、ほとんどの工程が2個づけで、一部が1個づけのような場合がある。このような場合には、その2つの作業を終えてから、あるいは、1個づけの工程を2回操り返してから次の工程へ移ろうとすると、一つの作業（または1個分）の自動送りの時間だけ手待ちになる。
そのような場合には、いつ自動送りが終わるかを見ながら破線を入れていく。
そして、もどっていって破線にぶつかれば、機械はまだ自動送り中で、手待ちになることを示すものであるから、さらに下の欄へ次の順序を求めていくことになる。
（8）作業の組み合わせが成立するかを調べる。

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次から次へと作業順序をきめていくとき、自動送りの破線が最初に引いた赤線につきあたるものがでる。この場合は、自動送りの破線をスタートの位置から不足分だけ引く。これは組み合わせが成立するかどうかを見るためである。もし、この破線が前に記入した手作業の実線にぶつかれば、この組み合わせは成立しないことになる。
（9）予定の作業範囲とサイクル、タイムとの関係を調べる。
はじめに予想した工程までの手作業を図示しおわったら、最初の作業の欄へもどす。そして、そのもどった点が最初に引いた赤線と、どのような関係にあるかを調べる。
(10)適正作業量かどうか確かめる。
赤線ともどった点がちょうど合致すれば、適当な組み合わせである。
もし、赤線の手前で作業が終わるようであれば、作業量が少ないのであるから、もう一台の機械が持てないかと検討する。
逆に、赤線からはみだした場合には、どうしたらはみだした分だけ短縮できるだろうか、と個々の作業をもう一度みなおしてみる。
たとえば、粗材置場や治工具の位置は作業しやすい位置として適当だろうか、あるいは、作業しやすい置き方になっているだろうかなどを検討する。
さらに、機械の間隔は離れすぎていないか、どこか一台、加工されたワークを自動取り出しにできないかなど、改善点を追求していく。
あっさりと機械の持ち台数を一台減らしてしまっては、せっかくの改善の芽をつぶしてしまうことになる。
(11)作業順を記入する。
組み合わせができたら、最後に図示したものに基づいて、作業順の棚へ作業順序にしたがって番号を1、2、3、、、と記入する。
このようにして作成した、標準作業組合せ票により、自分で実際に作業をやってみる。そして、その順序で、そのサイクル、タイムで作業ができるかどうかを確かめる。
組合せ票どおり、うまくやれるようになったら、作業者が納得するまで、その作業をＴＷＩ「仕事の教え方」（ＪＩ）を活用して、効率的に教えこんでいくことが大切である。
2－4設備能力と作業の組み合わせ
車を構成しているどの部品も、多くの人たちの手を経てできあがったものである。当たり前のことであるが、エンジン1台、ミッション1個、ボデー1個などと、1台分を構成する部品さえあれば、立派に1台の車ができるのである。
たとえば、4気筒のエンジンは、ブロック1、クランク1、カムシャフト1、コンロッド4、ピストン4などの部品で構成されている。ところで、仮に、シリンダーブロック加工ラインが故障を起こして、ブロックの生産が止まったとしよう。
このとき、クランク、シャフトその他の加工ラインの人たちは、どのような動きをするであろうか。
このときとばかりに、それぞれの部品の生産を続けるのではなかろうか。
きめられた置場に、きめられた個数まではよいが、1個でも多く加工しておこうと、どこからか箱を持ってきて、その箱の中に積み込み「大分手持ちがふえたわい、これで一安心…」と喜ぶようなことをしてはいないだろうか。

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○運搬における例
次の例におけるトラックを、機械設備とみなした場合、設備に余裕がある場合と、ない場合の必要数と工数の関係がよくわかる。
ある工場で、３～４ｔ車1台でエンジンの運搬をおこなっていたが、生産量の増大に伴い能力不足ということで、8ｔ車1台（293万円）で運搬する方がよいか、３～４ｔ車（1台135．4万円）をもう2台増車した方がよいかの場合を比較すると、次のようになる。
図－10、8ｔ車1台の場合
、日当たり必要数が240台で積載能力が50台であるから240台＋50台＝4．8車≒5往復必要となる。
図－108tトラック1台、運転手1名
（設備をフル稼動させる）
、走行時間は25分×2（往復）×5車＝250分となる。
、積込み積おろしに要する時間は（日当たり）、
（a）運転手が1人で積おろしたとすると、45’×2（積込み、積おろし）×240台＝360分
（b）各工場で、おのおの1人の積おろし者と運転手が積おろしたとすると、30’×2（積込み、積おろし）×240台＝240分
（c）各工場に各2人の積おろし者と運転手が積おろしたとすると、20’×2（積込み、積おろし）×240台＝160分
となる。
したがって、1日の運搬に要する時間は、
（a）の場合は、走行時間250分＋積込み積おろし時間360分＝610分
(b）の場合は、走行時間250分＋積込み積おろし時間240分＝490分
（c）の場合は、走行時蘭250分＋積込み積おろし時間160分＝410分
となり車両が1台しかないので（設備能力に余裕がないので）、積込み積おろし時間を極力短縮しなければならないから（設備能力をフルに動かきなければならないから）（c）の場合をとると、おのおの2人の積込み積おろし者がいて、410分の時間を要することになる。
図－11３～４ｔ車３台の場合

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、日当たり必要数は240台＋30台＝8車で、8往復必要となる。
、走行時間は、25分×2（往復）×8車＝400分となり、積込み積おろし場所に、おのおの1台ずつの車がおいてあり、運転手1名が乗り継いで走るので、一方の工場では1名の積込み者が、他の方の工場では1名の積おろし者が、走行時間中（往復50分の間）に余裕をもって積込み、積おろしをすることができるので、8往復分の走行時間の400分で作業を終了することができる。
すなわら、
、車両購入代金8t車1台（293万円）－3～4t車2台（270．8万円）＝22．2万円
、仕事をする時間、410分－400分＝10分／日短縮
、積込み積おろしに要する人員2名減
、リフト2名減
などとなり、3～4t車3台の方が有利である。
2－4－2もう一つの作業の組み合わせ
第2章の2－2－2相互の助け合いにおいてもふれたが、作業の組み合わせは、各工程間の連携がうまくとれるように組み合わせる必要がある。
つまり、各人の作業の守備範囲をきちんと固定的なものにせず、受け持ち範囲をラップさせ、チーム、ワークのよい組み合わせにすることである。
たとえば、各人の作業範囲を固定化すれば、作業の速い人は自分の作業をどんどん進めて、作業の遅い人の前に品物を山積みすることになる。その結果、作業の速い人は手待ち時間が生じるし、作業の遅い人はあせって不良品を後工程へ流す原因にもなる。そのうえ、生産数は作業の遅い人の出来高によって決まってしまう。
そこで、このような欠点を防ぐために、各人の作業の受け持ち範囲をラップさせ、作業をやりやすい状態にしなければならない。（水泳リレーでなく、陸上競技のリレーにする）
そこで、作業をやりやすい状態にするためには、作業者間の距離がはなれすぎていては連携ができにくいので、なるべく機械間隔をせばめ、各人が近い距離で連携しあえるようにし、一人当たりの能力にこだわった機械配置の組み合わせは、さけるようにしなければならない。（いわゆる「はなれ小島」ができる）
このような、守備範囲のラップの考え方がうまくいけば、作業者が何かの都合で作業をはなれる場合、あるいは、欠勤などがでた場合にも、両側の作業者によってカバーされ、時間内の生産量は多少減ることはあっても、この時間をのばすことによって、量を確保することができるのである。
組付ラインのような手作業の多いところでは、特にこの効果が顕著である。

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第3節作業要領書の作成
3－1作業要領書について
作業要領書は、機械操作、刃具交換、段取替え、部品の加工、組み付けなどの作業を、科学的な考えに基づいて、正確に、速く、やりやすく、しかも安全にやれるように作業手順を決め、これを工程毎に書いたものである。
すなわち、作業要領書には妥当性、具体性が含まれており、具体的には守るべき手順、要点、目標などがあらわされている。したがって、作業要領書には作業の順に作業内容を記入し、その作業手順をおこなうための急所を書き、さらにわかりやすくするために、見取図も入れて詳細に記入するのである。
特に急所については抽象的な言葉はさけて、できる限り具体的、定量的に書かなければならない。
3－2作業要領書の記入方法
作業要領書のL入方法について説明する。
（1）作業名
対象作業名を記入する。
（例）刃具交換、組み付け、段取りなど。
（2）ライン名
加工、組付ラインなどの名前を記入する。
（例）ＲＵナックル加工ライン、５Ｒエンジン組付ラインなど。
（3）工順、機番、工程名、所属氏名、作成年月日
部品別能力表に準じて記入する。
（4）ＮＯ
作業手順を１、２、３、、、と記入する。
（5）作業内容
作業を進めていくための手順、すなわち、各要素作業を作業順に記入する。その場合、複雑な表現はできるだけさけて簡明な表現で記入する。
基本的には「名詞＋動詞」が中心となり、「何々をする」ということになる。

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（注）ゲージなどによる測定が含まれていたら、それも記入する。
（6）急所
急所には、成否、安全、やりやすくの3条件があり、作業者が正確に、安全に、良心的に、しかも速く作業をやるためのキーポイントを記入する。
急所は、手順を「どのように」やるかということになる。
（注）急所の３条件とは、次のことをいう。
①成否、、、、、、仕事をでき上がらせるか、だめにするかを左右するもの、つまり、事の成否に関するもの。
②安全、、、、、、仕事をする場合、怪我する恐れのある動作。
③やりやすく、、、、、、仕事をやりやすくするもの、すなわち、勘、コツ、手際、呼吸、あるいは、ちょっとした特別の知識など。
（7）見取図
作業手順、急所が言葉だけの表現では、説明が不十分な場合が多いので、その仕事をするために必要な治工具、ワークの位置、置き方、ワークの機械への取り付け方などを、わかりやすく図示する。
第4節作業指導書の作成
４－１作業指導書について
作業指導書は、部品別能力表、作業組合せ票にもとづいて作成する。ラインごとに、生産数量に見合った一人分の作業内容と、安全、品質の急所を作業の順にしたがって明示したものである。
作業指導書には、一人分の作業についての機械配置を図示し、サイクル、タイム、作業順序、標準手持、品質チェックを、どこで、どんな方法でおこなうかを記入する。さらに、安全の急所はどこかなどの基準を決める。
そして、作業者が指導書に指示されたとおリに作業を進めれば、確実に、早く、安全に作業ができるようにしておかねばならない。
通常、この中の機械配置図をＡ３の大きさの用紙に記入し、そこに作業順序、標準手持ち、サイクルタイム、正味時間、安全、品質チェックの項目を記入する。それをケースに入れ、現場の機械加工ラインや、組付ラインにかかげているものが「標準作業票」といわれるものである。
「標準作業票」を掲げることによって、監督者はこのように作業をさせているのだ、という意志を表わすことになる。
監督者は多くの部下を持っていて、その部下一人一人に与えた作業全部を覚えているのは非常にむずかしいことである。そこで「標準作業票」を見ることにより、作業者が指示されたとおり、正しく作業をおこなっているかどうかを確認することができる。
また、その標準作業そのものに、新しいムダや欠陥が見い出せないかを追求することができるのである。
一方、管理者はこの「標準作業票」により、監督者の能力を評価するとともに．現場でそれぞれの作業者が正しく標準作業をおこなっているかどうかを調べることもできる。

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作業者が間違った作業をしたときには、この標準作業を基本として、作業者にその間違いを指摘して注意してやることもできる。すなわち、「目で見る管理」ができるのである。
4－2作業指導書の記入方法
次に、作業指導書の記入方法について説明する。
（1)品番、品名
部品別能力表に準じて記入する。
（2）必要数、分解番号
必要数の欄には、作業組合せ票に準じて一日当たりの必要数を記入する。
分解番号は1つのラインに何人かの作業者がいて、その中の何人目かということを表わす。
（3）所属、氏名
部品別能力表に応じて記入する。
（4）ＮＯ
作業順序を1、2、3、、、と記入する。
（5）作業内容
標準作業組合せ票に準じて、作業内容を作業をおこなう順番に記入する。
（注）①機械加工の場合は、かならず機番を記入し、材料取り外し、取り付け、送りをかけるなど、作業内容を作業順に記入する。しかし、記入する場合の表現は「CE－239材料外、付、送」と簡単でよい。
組み付け、組立の場合には「マストジャケットを入れて、クランプを締める」というように、作業内容を詳しく記入する。
②作業指導書に記入する作業内容は、一人の作業者の「一作業範囲」で、通常、機番と工程名称で表わす。
（6）品質

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作業者が間違った作業をしたときには、この標準作業を基本として、作業者にその間違いを指摘して注意してやることもできる。すなわち、「目で見る管理」ができるのである。
4－2作業指導書の記入方法
次に、作業指導書の記入方法について説明する。
（1)品番、品名
部品別能力表に準じて記入する。
（2）必要数、分解番号
必要数の欄には、作業組合せ票に準じて一日当たりの必要数を記入する。
分解番号は1つのラインに何人かの作業者がいて、その中の何人目かということを表わす。
（3）所属、氏名
部品別能力表に応じて記入する。
（4）ＮＯ
作業順序を1、2、3、、、と記入する。
（5）作業内容
標準作業組合せ票に準じて、作業内容を作業をおこなう順番に記入する。
（注）①機械加工の場合は、かならず機番を記入し、材料取り外し、取り付け、送りをかけるなど、作業内容を作業順に記入する。しかし、記入する場合の表現は「CE－239材料外、付、送」と簡単でよい。
組み付け、組立の場合には「マストジャケットを入れて、クランプを締める」というように、作業内容を詳しく記入する。
②作業指導書に記入する作業内容は、一人の作業者の「一作業範囲」で、通常、機番と工程名称で表わす。
（6）品質

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また、部品別能力表の中の刃具交換についても記入し、標準作業票と同じように現場へ掲示する。
次に記入項目、内容について説明する。
(1)品番、品名
部品別能力表に準じて記入する。
（2）機番、工程名
作業要領書に準じて記入する。
(3)どこを
部品のどの部分をチェックするのかを記入する。
(4)なにで
どのような測定器具（例、ゲージ）を使用してチェックするのかを記入する。
（5）セッチング時と作業始め
セッチング時と作業始め時に、だれが、どのようにチェックするのかを記人する。
（例）□連2……班長が続けて2個チェックする。
（6）抜き取り
抜き取りチェックは、どのようにおこなうかを記入する。
（例）△1／10……作業者が10個に1個抜き取り、チェックする。
（7）刃具交換
刃具交換は、だれが、どのくらいの頻度でおこなうか記入する。
（例）50／□……班長が50個ごとに1回、刃具交換をおこなう。
（8）ねらい
後工程へ安心して流すことのできる目標品質を記入する。
（9）図示
品質チェックの個所をわかりやすく図示する。
(10)どうして
何のためにそれらの品質チェックが必要であるか、その目的を記入する。
場合によっては、この項目を一番はじめに検討し記入する。

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第6節標準作業にもとづく作業のすすめ方
監督者は、作業者に標準作業の遵守を徹底することが大切である。
どんなに立派な標準作業票でも、作業者がこれを守らなければ工程の安定はなく、監督者は事故対策、不良対策などに奔走しなければならなくなり、多くのムダを造りだすことにつながる。
また、作業者に標準作業を理解させて守らせるためには、まず監督者自身が十分こなし、作業者が納得するように、十分教え込むことが必要である。そして、標準作業を守らなければいけない理由を十分説明し、守らなかったらどうなるかを具体的に教え込み、作業者が良い製品を造るのだという意欲や、品質に対する責任を持たせるなど、精神面の啓発をおこなわなければならない。
監督者は、標準作業実施の結果をチェックし、異常については、原因の徹底的追求と原因に対する適切な処置を講じなければならない。
標準作業が守られなかった場合には、守られなかった原因を追求し、その上で、だれにでも簡単に守られる標準に変えなければいけない。
一方、標準作業が守られていて異常が発生したときは、徹底してその原因を追求しなければならない。その結果、標準作業自体に不備な点のあることがわかったら、すみやかに修正し、修正内容、理由を全員に徹底することが大切である。
監督者は、常に事実に基づいて、物を考えたり、言ったりする態度が重要である。そのためには、標準作業のやり方をチェックし、現場での実地指導がなされなければならない。そこで監督者は、作業者が標準作業どおり作業しているか、さらに、その重点を十分把握しているかなど、たえず現場を巡回してチェックし、実態をつかみ、その場で作業のやり方について、実地指導をおこなう事が必要である。指導する場合には、TWlの仕事の教え方（JI）を活用して、効果的におこなうことが大切である。
「現在ある標準作業が唯一最善のものである。だから改善の余地はない」などと言えるものではない。標準作業は生きていて、常に未完成である。だから監督者は、標準作業に不備な点がどこにあるかを観察し、ごく小さい異常でも見逃さないようにしなければならない。
標準作業は改善の母体である。標準作業は一度設定したら、もうこれでよいというものではない。標準作業は、改善の積み重ねの結果生まれたものであるが、いまある標準は、ムダで埋まっていると思って、常に改善により新しい標準作業を生んでいかなければならない。
世の中は常に進歩し続けている。そして、新しい方法が次から次へと生まれている。その流れに追従するだけでは、現状維持にとどまっていることになる。
したがって、標準作業がいつまでたっても変わらないような職場、改善をしつくしたとして現状維持で十分満足し、問題がないと思っているような職場があるとすれば、それは相対的に退歩である。監督者は常に前向きに改善をおこない、標準作業の改訂をしていくことが現場の監督者の任務である。

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第6節標準作業にもとづく作業のすすめ方
監督者は、作業者に標準作業の遵守を徹底することが大切である。
どんなに立派な標準作業票でも、作業者がこれを守らなければ工程の安定はなく、監督者は事故対策、不良対策などに奔走しなければならなくなり、多くのムダを造りだすことにつながる。
また、作業者に標準作業を理解させて守らせるためには、まず監督者自身が十分こなし、作業者が納得するように、十分教え込むことが必要である。そして、標準作業を守らなければいけない理由を十分説明し、守らなかったらどうなるかを具体的に教え込み、作業者が良い製品を造るのだという意欲や、品質に対する責任を持たせるなど、精神面の啓発をおこなわなければならない。
監督者は、標準作業実施の結果をチェックし、異常については、原因の徹底的追求と原因に対する適切な処置を講じなければならない。
標準作業が守られなかった場合には、守られなかった原因を追求し、その上で、だれにでも簡単に守られる標準に変えなければいけない。
一方、標準作業が守られていて異常が発生したときは、徹底してその原因を追求しなければならない。その結果、標準作業自体に不備な点のあることがわかったら、すみやかに修正し、修正内容、理由を全員に徹底することが大切である。
監督者は、常に事実に基づいて、物を考えたり、言ったりする態度が重要である。そのためには、標準作業のやり方をチェックし、現場での実地指導がなされなければならない。そこで監督者は、作業者が標準作業どおり作業しているか、さらに、その重点を十分把握しているかなど、たえず現場を巡回してチェックし、実態をつかみ、その場で作業のやり方について、実地指導をおこなう事が必要である。指導する場合には、TWlの仕事の教え方（JI）を活用して、効果的におこなうことが大切である。
「現在ある標準作業が唯一最善のものである。だから改善の余地はない」などと言えるものではない。標準作業は生きていて、常に未完成である。だから監督者は、標準作業に不備な点がどこにあるかを観察し、ごく小さい異常でも見逃さないようにしなければならない。
標準作業は改善の母体である。標準作業は一度設定したら、もうこれでよいというものではない。標準作業は、改善の積み重ねの結果生まれたものであるが、いまある標準は、ムダで埋まっていると思って、常に改善により新しい標準作業を生んでいかなければならない。
世の中は常に進歩し続けている。そして、新しい方法が次から次へと生まれている。その流れに追従するだけでは、現状維持にとどまっていることになる。
したがって、標準作業がいつまでたっても変わらないような職場、改善をしつくしたとして現状維持で十分満足し、問題がないと思っているような職場があるとすれば、それは相対的に退歩である。監督者は常に前向きに改善をおこない、標準作業の改訂をしていくことが現場の監督者の任務である。